1. ความเป็นมาของโครงการ

Juneng Technology เป็นบริษัทผู้บูรณาการระบบเก็บพลังงาน โดยเมื่อคำสั่งซื้อระบบเก็บพลังงานขนาดใหญ่และระบบเก็บพลังงานสำหรับภาคอุตสาหกรรมและพาณิชย์เติบโตอย่างรวดเร็ว ช่องว่างด้านกำลังการผลิตของชุดทำความเย็นแบบเหลวได้ขยายตัวเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง สายการผลิตกึ่งอัตโนมัติเดิมมีกระบวนการผลิตที่กระจัดกระจาย และพึ่งพาการตรวจสอบด้วยมือในหลายขั้นตอน จึงไม่สามารถตอบสนองต่อข้อกำหนดด้านความปลอดภัยสูง การตรวจสอบย้อนกลับได้สูง และการผลิตที่มีความเร่งรีบของอุตสาหกรรมเก็บพลังงานได้ จึงมีความจำเป็นเร่งด่วนในการสร้างสายการผลิตอัตโนมัติเต็มรูปแบบมาตรฐานสูงแห่งใหม่ เพื่อรองรับการขยายตัวอย่างรวดเร็วของธุรกิจ

2. ปัญหาหลัก

1. วงจรการขยายกำลังการผลิตคับขัน แรงกดดันด้านการส่งมอบคำสั่งซื้อสูง ขณะที่ระยะเวลาการก่อสร้างสายการผลิตแบบดั้งเดิมยาวนาน ทำให้ไม่สามารถรองรับอัตราการเติบโตของธุรกิจได้;

2. ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยของระบบเก็บพลังงานเข้มงวด ความแน่นหนาและการทำงานด้านไฟฟ้าของระบบทำความเย็นแบบเหลวมีความเกี่ยวข้องโดยตรงกับความปลอดภัยของเครื่องจักรทั้งหมด โอกาสที่จะพลาดตรวจพบข้อบกพร่องจากการตรวจสอบด้วยมือมีสูง;

3. กระบวนการทดสอบกระจายตัว มีการทดสอบความแน่นหนาของอากาศ การทดสอบความปลอดภัย การทดสอบการโดนฝน และการทดสอบอายุการใช้งานในหลายสถานี ประสิทธิภาพต่ำ ข้อมูลแยกเป็นส่วนๆ และยากต่อการตรวจสอบย้อนกลับด้านคุณภาพ;

4. โมเดลพลังงานของชุดเครื่องถูกพัฒนาและปรับเปลี่ยนอย่างรวดเร็ว ขณะที่สายการผลิตแบบแข็งที่ใช้อยู่เดิมไม่มีความยืดหยุ่นเพียงพอ ทำให้ยากต่อการปรับตัวให้รองรับการผลิตสินค้าหลากหลายรุ่นบนสายการผลิตเดียวกัน

3. แนวทางแก้ไขโดยรวม

Guangke Industrial อาศัยความเชี่ยวชาญด้านการจัดการความร้อนที่สะสมมาอย่างยาวนาน สร้างโซลูชันสายการผลิตชุดทำความเย็นแบบเหลวแบบบูรณาการสำหรับลูกค้า ภายใต้แนวคิด “การประกอบอัจฉริยะ + การตรวจสอบครบมิติ + การตรวจสอบอายุการใช้งาน + การบริหารจัดการดิจิทัล” โดยใช้รูปแบบการจัดวางแบบลีนแบบวงกลม และผสานเทคโนโลยี RFID บนพาเลทเพื่อการตรวจสอบย้อนกลับตลอดกระบวนการ ครอบคลุมตั้งแต่การบรรจุชิ้นส่วนหลักไปจนถึงการทดสอบอายุการใช้งานและขั้นตอนสุดท้ายของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป พร้อมทั้งยึดตามมาตรฐานการผลิตระดับความปลอดภัยของระบบเก็บพลังงานอย่างเคร่งครัด ขณะเดียวกันก็คำนึงถึงความต้องการผลิตที่ยืดหยุ่นของผลิตภัณฑ์หลากหลายรุ่น เพื่อให้มั่นใจว่าลูกค้าสามารถผลิตได้อย่างรวดเร็วและดำเนินการผลิตจำนวนมากได้อย่างเสถียร

4. องค์ประกอบหลักของโซลูชัน

1. การจัดวางสายการผลิตแบบลีนแบบวงกลม: ใช้สายการผลิตแบบวงกลมที่มีการหมุนเวียนพาเลท สถานีการทำงานถูกจัดวางอย่างกระชับ ช่วยลดระยะทางการเคลื่อนย้ายวัสดุ รองรับการผลิตต่อเนื่องปริมาณมาก และเผื่อพื้นที่สำหรับการขยายกำลังการผลิตในอนาคต;

2. การประกอบอัจฉริยะครบกระบวนการ: สถานีงานหลักใช้หุ่นยนต์ควบคู่กับระบบขันสกรูอัจฉริยะ ประกอบอย่างแม่นยำด้วยแรงบิดและมุมที่กำหนดไว้แน่นอน อัปโหลดข้อมูลการขันสกรูแบบเรียลไทม์ และรักษาความแม่นยำของการประกอบได้อย่างควบคุมตลอดกระบวนการ;

3. ระบบทดสอบความปลอดภัยแบบหลายมิติ: รวมการทดสอบความแน่นหนาของอากาศ การทดสอบความปลอดภัย การทดสอบการโดนฝน และการทดสอบฟังก์ชันซอฟต์แวร์ ตรวจสอบความแน่นหนา ประสิทธิภาพด้านไฟฟ้า และการทำงานของชุดเครื่องอย่างครบถ้วน พร้อมทั้งคัดแยกผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านเกณฑ์โดยอัตโนมัติ;

4. การตรวจสอบอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: จัดตั้งพื้นที่ทดสอบอายุการใช้งานเฉพาะ เพื่อจำลองสภาพการทำงานจริง และทำการทดสอบการทำงานภายใต้ภาระ เพื่อตรวจจับความเสี่ยงความล้มเหลวตั้งแต่เนิ่นๆ และรับประกันความเสถียรในการทำงานระยะยาวของชุดเครื่องในโรงงาน;

5. การตรวจสอบย้อนกลับตลอดกระบวนการด้วย RFID: ผูกพันพาเลทกับข้อมูลผลิตภัณฑ์ บันทึกข้อมูลการประกอบ การทดสอบ และการอายุการใช้งานไว้ตลอดกระบวนการ ทำให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ทั้งกระบวนการของผลิตภัณฑ์หนึ่งชิ้น ตอบโจทย์ข้อกำหนดด้านการตรวจสอบย้อนกลับด้านความปลอดภัยของอุตสาหกรรมเก็บพลังงาน;

6. การบริหารจัดการการผลิตแบบมองเห็นได้: ติดตั้งป้ายอิเล็กทรอนิกส์ภายในโรงงาน เพื่อแสดงข้อมูลผลผลิต อัตราการผลิต ผลผลิต และข้อมูลความผิดปกติแบบเรียลไทม์ ทำให้สถานะการผลิตโปร่งใสและเพิ่มประสิทธิภาพการบริหารจัดการภายในโรงงาน

5. ผลลัพธ์การดำเนินโครงการ

1. การส่งมอบและการผลิตอย่างรวดเร็ว: สายการผลิตทั้งหมดใช้เวลาเพียง 3 เดือน นับตั้งแต่การยืนยันแผนจนถึงการผลิตจำนวนมาก ช่วยสนับสนุนการส่งมอบคำสั่งซื้อของลูกค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ และลดช่องว่างด้านกำลังการผลิตลงได้อย่างมาก;

2. คุณภาพและความปลอดภัยเป็นไปตามมาตรฐาน: อัตราผลผลิตของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปคงที่อยู่เหนือ 99.5% ไม่มีความเสี่ยงซ่อนเร้นด้านความแน่นหนาและประสิทธิภาพด้านไฟฟ้าเลย และผ่านการรับรองด้านความปลอดภัยของอุตสาหกรรมเก็บพลังงานได้อย่างสมบูรณ์;

3. ประสิทธิภาพการผลิตเพิ่มขึ้น: อัตราการใช้ระบบอัตโนมัติของสายการผลิตทั้งหมดสูงถึง 85% กำลังการผลิตต่อวันเพิ่มขึ้น 45% และประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) คงที่อยู่เหนือ 90%;

4. ระบบตรวจสอบย้อนกลับที่ดีขึ้น: ข้อมูลทั้งกระบวนการสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ 100% ตอบโจทย์ข้อกำหนดด้านการตรวจสอบย้อนกลับด้านความปลอดภัยและการตรวจสอบคุณภาพของลูกค้าในอุตสาหกรรมเก็บพลังงาน;

5. ความสามารถในการปรับตัวที่ยืดหยุ่นดีขึ้น: รองรับการผลิตชุดทำความเย็นแบบเหลวหลากหลายรุ่นบนสายการผลิตเดียวกัน ลดระยะเวลาเปลี่ยนรุ่นผลิตภัณฑ์ลง 60% และปรับตัวได้ตามความต้องการการพัฒนาผลิตภัณฑ์อย่างรวดเร็ว

6. คุณค่าและคำประเมินจากลูกค้า

โครงการนี้เป็นสายการผลิตชุดทำความเย็นแบบเหลวอัตโนมัติเต็มรูปแบบแห่งแรกของลูกค้า ซึ่งได้รับการออกแบบและวางแผนอย่างอิสระทั้งหมด หลังจากเริ่มใช้งาน ระบบทำงานได้อย่างเสถียร ทั้งกำลังการผลิตและคุณภาพเกินกว่าที่คาดหวัง ช่วยสนับสนุนการขยายตัวครั้งใหญ่ของธุรกิจเก็บพลังงานของลูกค้า Juneng Technology ได้อย่างแข็งแกร่ง ขณะเดียวกัน ความสามารถด้านการบริหารจัดการและควบคุมความปลอดภัย รวมถึงระบบตรวจสอบย้อนกลับของสายการผลิต ได้กลายเป็นมาตรฐานในระบบห่วงโซ่อุปทานของลูกค้า และได้รับการยอมรับอย่างสูงจากลูกค้าปลายทางที่เป็นสถานีพลังงาน