1. ความเป็นมาของโครงการ

Huayu เป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนระบบจัดการความร้อนสำหรับยานยนต์ระดับมืออาชีพในประเทศ เมื่อขีดความสามารถในการผลิตขยายตัวและข้อกำหนดด้านการตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพจากลูกค้าเพิ่มสูงขึ้น โมเดลการผลิตแบบเดิมต้องอาศัยการเก็บสถิติด้วยมือและการบันทึกข้อมูลบนกระดาษ ทำให้ข้อมูลการผลิตขาดความโปร่งใส การตัดสินใจเชิงบริหารล่าช้า และประสิทธิภาพการตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพอยู่ในระดับต่ำ ไม่สามารถตอบสนองต่อข้อกำหนดด้านการตรวจสอบห่วงโซ่อุปทานของลูกค้ายานยนต์ได้ จึงจำเป็นต้องดำเนินการยกระดับการผลิตสู่ระบบดิจิทัลอย่างเร่งด่วนผ่านระบบ MES

2. ปัญหาหลัก

1. การรวบรวมและสรุปข้อมูลการผลิตทำด้วยมือ ส่งผลให้ข้อมูลล่าช้าและมีข้อผิดพลาดมาก การบริหารจัดการไม่สามารถติดตามสถานะการผลิต ณ หน้างานได้แบบเรียลไทม์;

2. การตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพต้องอาศัยบันทึกบนกระดาษ เมื่อเกิดปัญหาจึงไม่สามารถระบุชุดผลิตและกระบวนการได้อย่างรวดเร็ว ค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบย้อนกลับสูงและใช้เวลานาน;

3. การบริหารจัดการอุปกรณ์ที่ครอบคลุม ซ่อมบำรุงหลังเกิด故障 การหยุดทำงานที่ควบคุมไม่ได้ และประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ต่ำ;

4. แผนการผลิตไม่เชื่อมโยงกับการปฏิบัติงานจริง ความคืบหน้าของใบสั่งงานไม่โปร่งใส และยากต่อการควบคุมรอบเวลาการส่งมอบคำสั่งซื้ออย่างแม่นยำ

3. แนวทางแก้ไขโดยรวม

Guangke Industrial ได้ปรับแต่งระบบบริหารจัดการการผลิต MES เพื่อแก้ไขปัญหากระบวนการผลิตและข้อจำกัดด้านการบริหารจัดการของลูกค้า โดยครอบคลุมห้าโมดูลหลัก ได้แก่ การวางแผนการผลิต การดำเนินการตามกระบวนการ การตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพ การบริหารจัดการอุปกรณ์ และการวิเคราะห์ข้อมูล ระบบดังกล่าวเชื่อมต่อกับสายการผลิตอัตโนมัติที่ลูกค้ามีอยู่แล้วอย่างลึกซึ้ง เพื่อให้สามารถเก็บข้อมูลการผลิตแบบอัตโนมัติและซิงโครไนซ์ข้อมูลแบบเรียลไทม์ เปิดวงจรข้อมูลแบบครบวงจรตั้งแต่การวางแผนจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ช่วยให้ธุรกิจมีการผลิตที่โปร่งใส การบริหารจัดการที่ละเอียดรอบคอบ และการตัดสินใจเชิงดิจิทัล

4. องค์ประกอบหลักของโซลูชัน

1. การวางแผนการผลิตและการบริหารจัดการใบสั่งงาน: ทำให้กระบวนการออกใบสั่งงาน การติดตามความคืบหน้า และการรายงานผลการดำเนินงานเป็นไปอย่างดิจิทัล ความคืบหน้าของใบสั่งงานอัปเดตแบบเรียลไทม์ สถานะการส่งมอบคำสั่งซื้อชัดเจนในพริบตา;

2. การตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพแบบครบวงจร: ชุดวัสดุ พารามิเตอร์การประกอบ และข้อมูลการตรวจสอบทั้งหมดถูกผูกและบันทึกไว้ ทำให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับทุกขั้นตอนของผลิตภัณฑ์ชิ้นเดียวได้ เมื่อเกิดปัญหาด้านคุณภาพ สามารถระบุสาเหตุและชุดผลิตที่เกี่ยวข้องได้ภายในคลิกเดียว;

3. การบริหารจัดการการใช้งานและบำรุงรักษาอุปกรณ์อัจฉริยะ: เก็บข้อมูลการทำงานของอุปกรณ์แบบเรียลไทม์ บูรณาการการติดตามสถานะ การแจ้งเตือนข้อผิดพลาด และแผนการบำรุงรักษา เพื่อลดความเสี่ยงจากการหยุดทำงานของอุปกรณ์;

4. การวิเคราะห์ข้อมูลหลายมิติ: สร้างรายงานหลายมิติอัตโนมัติ เช่น ปริมาณการผลิต อัตราผลผลิต ระยะเวลาการผลิต OEE และผลการปฏิบัติงานของบุคลากร เพื่อสนับสนุนการตัดสินใจเชิงบริหาร;

5. การเชื่อมโยงการแสดงผลการผลิต: รองรับป้ายบอกสถานะในโรงงาน แสดงข้อมูลการผลิตหลักบนจอขนาดใหญ่ และซิงโครไนซ์ข้อมูลระหว่างหน้างานกับฝ่ายบริหารแบบเรียลไทม์;

6. ความเข้ากันได้ของอินเทอร์เฟซระบบ: รองรับการเชื่อมต่อกับระบบ ERP ที่ลูกค้ามีอยู่แล้ว เปิดช่องทางเชื่อมโยงข้อมูลระหว่างการบริหารจัดการระดับสูงกับการปฏิบัติงานจริง

5. ผลลัพธ์ของการดำเนินโครงการ

1. ประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์เพิ่มขึ้น 15%: มีการติดตามสถานะอุปกรณ์และแจ้งเตือนข้อผิดพลาดแบบเรียลไทม์ ลดเวลาการหยุดทำงานลงอย่างมีนัยสำคัญ และเพิ่มค่า OEE ของอุปกรณ์อย่างต่อเนื่องกว่า 15%;

2. ประสิทธิภาพการเก็บสถิติข้อมูลเพิ่มขึ้น 80%: ข้อมูลการผลิตถูกเก็บและสรุปโดยอัตโนมัติ ไม่ต้องทำรายงานสถิติด้วยมือ ลดภาระงานด้านสถิติลงอย่างมาก ทำให้ข้อมูลเป็นปัจจุบันและแม่นยำ;

3. ประสิทธิภาพการตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพเพิ่มขึ้น 90%: สามารถตรวจสอบข้อมูลตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และลดระยะเวลาในการระบุปัญหาคุณภาพจากหลายชั่วโมงเหลือเพียงไม่กี่นาที;

4. ความแม่นยำในการส่งมอบคำสั่งซื้อเพิ่มขึ้น: สามารถควบคุมความคืบหน้าของใบสั่งงานได้แบบเรียลไทม์ ตอบสนองต่อความผิดปกติในการผลิตได้อย่างทันท่วงที และเพิ่มความแม่นยำของรอบเวลาการส่งมอบคำสั่งซื้อขึ้น 25%;

5. ประสิทธิภาพการทำงานร่วมกันของฝ่ายบริหารได้รับการปรับปรุง: สถานะการผลิตโปร่งใส ข้อมูลระหว่างหน่วยงานต่างๆ ถูกซิงโครไนซ์ และประสิทธิภาพการตัดสินใจเชิงบริหารดีขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ

6. คุณค่าและคำประเมินจากลูกค้า

ภายหลังการดำเนินโครงการนี้ ลูกค้าสามารถหลีกเลี่ยงสถานการณ์ที่การบริหารจัดการการผลิตต้องพึ่งพาแรงงานมนุษย์และข้อมูลล่าช้าได้อย่างสิ้นเชิง ประสิทธิภาพการบริหารจัดการการผลิตและขีดความสามารถด้านการควบคุมคุณภาพได้รับการยกระดับอย่างมาก ผ่านการตรวจสอบระบบคุณภาพห่วงโซ่อุปทานของลูกค้ายานยนต์จำนวนมากได้สำเร็จ และยังวางรากฐานที่มั่นคงสำหรับการยกระดับดิจิทัลแบบครบวงจรของโรงงานในอนาคตอีกด้วย