1. ความเป็นมาของโครงการ

ลูกค้ารายนี้เป็นซัพพลายเออร์หลักด้านอิเล็กทรอนิกส์ภายในรถยนต์ในประเทศ โดยผลิตภัณฑ์แผงควบคุมส่วนกลางของบริษัทได้รับการจัดหาจากบริษัทผู้ผลิตรถยนต์พลังงานใหม่จำนวนมาก เมื่อห้องโดยสารอัจฉริยะมีการพัฒนาขึ้น ขนาดของแผงควบคุมส่วนกลางก็ใหญ่ขึ้นเรื่อยๆ และข้อกำหนดด้านรูปลักษณ์และการตอบสนองก็สูงขึ้นตามไปด้วย วิธีการตรวจสอบด้วยมือแบบเดิมมีปัญหาการตรวจจับข้อบกพร่องทางรูปลักษณ์ที่พลาดไปจำนวนมาก และประสิทธิภาพการทดสอบฟังก์ชันก็ต่ำ ปัญหาด้านรูปลักษณ์และฟังก์ชันที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานกลายเป็นข้อร้องเรียนหลักของลูกค้า จึงมีความจำเป็นเร่งด่วนในการปรับปรุงไลน์การผลิตอัตโนมัติ

2. ปัญหาหลัก

1. ข้อกำหนดด้านรูปลักษณ์ของแผงมีความเข้มงวดสูงมาก ข้อบกพร่อง เช่น รอยขีดข่วน ความแตกต่างของสี และช่องว่างที่ไม่สม่ำเสมอ ต้องอาศัยการตรวจสอบด้วยสายตาแบบแมนนวล ส่งผลให้ประสิทธิภาพต่ำ อัตราการพลาดการตรวจจับสูง และเกิดข้อร้องเรียนจากลูกค้าบ่อยครั้ง;

2. มีรายการทดสอบฟังก์ชันมากมาย เช่น การสัมผัส หน้าจอ ลูกบิด ปุ่ม เป็นต้น การทดสอบด้วยมือมีความยุ่งยาก ไม่มีประสิทธิภาพ และมีแนวโน้มพลาดการทดสอบ;

3. ระหว่างกระบวนการประกอบมักเกิดรอยขีดข่วนและรอยบุบ ส่งผลให้ผลผลิตด้านรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปต่ำ และต้นทุนการแก้ไขเพิ่มเติมสูง;

4. แผงหลายขนาดและหลายรุ่นมีการผลิตบนสายการผลิตเดียวกัน การเปลี่ยนแปลงและปรับตั้งด้วยมือทำได้ช้า ขาดความยืดหยุ่น

3. โซลูชันโดยรวม

Guangke Industry ได้ปรับแต่งโซลูชันไลน์การประกอบและการทดสอบแบบครบวงจรที่สะอาด เพื่อรองรับข้อกำหนดด้านรูปลักษณ์ที่สูงและความซับซ้อนของการทดสอบฟังก์ชันของแผงควบคุมส่วนกลาง โดยใช้การออกแบบโต๊ะทำงานแบบสะอาดเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายด้านรูปลักษณ์ และติดตั้งระบบตรวจสอบรูปลักษณ์ด้วยภาพ 3D พร้อมชุดทดสอบฟังก์ชันอัตโนมัติเต็มรูปแบบ เพื่อให้กระบวนการทั้งหมดตั้งแต่การประกอบชิ้นส่วนจนถึงการตรวจสอบขั้นสุดท้ายของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเป็นไปโดยอัตโนมัติ รับประกันคุณภาพด้านรูปลักษณ์และความน่าเชื่อถือของฟังก์ชันอย่างเต็มที่ และรองรับการผลิตแบบยืดหยุ่นหลากหลายรุ่น

4. องค์ประกอบหลักของโซลูชัน

1. ชุดประกอบแบบป้องกันสะอาด

สถานีประกอบหลักออกแบบให้สะอาดและป้องกันฝุ่น พื้นผิวสัมผัสของเครื่องมือมีคุณสมบัติป้องกันรอยขีดข่วน เพื่อหลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนและรอยบุบระหว่างกระบวนการประกอบ รับประกันผลผลิตด้านรูปลักษณ์ตั้งแต่ต้นทาง

2. ระบบตรวจสอบรูปลักษณ์ด้วยภาพ 3D

กล้องวิสัยทัศน์ 3D ความละเอียดสูงร่วมกับอัลกอริทึม AI ตรวจจับข้อบกพร่องบนพื้นผิว เช่น รอยขีดข่วน หลุม ความคลาดเคลื่อนของสี ความสม่ำเสมอของช่องว่าง ความเรียบของปุ่ม และข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์อื่นๆ ได้อย่างครอบคลุม และระบุข้อบกพร่องได้อย่างแม่นยำ ทดแทนการตรวจสอบด้วยสายตาแบบแมนนวล

3. ชุดทดสอบฟังก์ชันอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

สามารถทดสอบความไวต่อการสัมผัส ทดสอบประสิทธิภาพการแสดงผล ทดสอบอายุการใช้งานและความรู้สึกของลูกบิดและปุ่ม ทดสอบความสม่ำเสมอของไฟแบ็คไลท์ และทดสอบฟังก์ชันการสื่อสารได้โดยอัตโนมัติ ทุกรายการประเมินผลอัตโนมัติ และสามารถติดตามผลได้

4. การออกแบบแบบโมดูลาร์ที่ยืดหยุ่น

สามารถเปลี่ยนแปลงเครื่องมือและขั้นตอนการทดสอบได้อย่างรวดเร็ว เพื่อรองรับการผลิตแผงควบคุมส่วนกลางหลายขนาดและหลายรูปแบบบนสายการผลิตเดียวกัน ตอบสนองความต้องการในการปรับปรุงผลิตภัณฑ์ของหลากหลายรุ่น

5. การจัดการการติดตามผลตลอดกระบวนการ

มีการผูกโค้ดติดตามผลกับผลิตภัณฑ์แต่ละชิ้น และเก็บข้อมูลการประกอบ การตรวจสอบรูปลักษณ์ และการทดสอบฟังก์ชันไว้ตลอดกระบวนการ สนับสนุนการติดตามปัญหาได้อย่างแม่นยำและการเพิ่มประสิทธิภาพคุณภาพแบบดิจิทัล

5. ผลลัพธ์จากการดำเนินโครงการ

1. ประสิทธิภาพการตรวจสอบรูปลักษณ์เพิ่มขึ้น 60%: ระบบตรวจสอบด้วยภาพ 3D เข้ามาแทนที่การตรวจสอบด้วยสายตาแบบแมนนวล ด้วยความเร็วในการตรวจสอบที่สูงและครอบคลุมทุกพื้นที่ ประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น 60% และอัตราการประเมินผิดพลาดต่ำกว่า 0.2%;

2. อัตราผลผลิตของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปดีขึ้นอย่างมีนัยสำคัญ: ด้วยการประกอบที่ป้องกันรอยขีดข่วนและการตรวจสอบตลอดกระบวนการ อัตราผลผลิตด้านรูปลักษณ์และฟังก์ชันของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเพิ่มขึ้นเป็น 99.3% และลดต้นทุนการแก้ไขเพิ่มเติมลงอย่างมาก;

3. การทดสอบฟังก์ชันครอบคลุมและน่าเชื่อถือ: ทุกรายการทดสอบโดยอัตโนมัติ ปัญหาการพลาดการทดสอบและการประเมินผิดพลาดได้รับการแก้ไขอย่างสมบูรณ์ และอัตราการร้องเรียนหลังการขายของผลิตภัณฑ์ลดลง 80%;

4. ความสามารถในการผลิตแบบยืดหยุ่นเพิ่มขึ้น: รองรับการผลิตแผงควบคุมส่วนกลางหลายประเภทบนสายการผลิตเดียวกัน ลดเวลาในการเปลี่ยนรุ่นลง 65% และสามารถปรับตัวเข้ากับรุ่นใหม่ได้อย่างรวดเร็ว

6. คุณค่าและคำประเมินจากลูกค้า

หลังจากไลน์การผลิตเริ่มดำเนินการ คุณภาพด้านรูปลักษณ์และความเสถียรของฟังก์ชันแผงควบคุมส่วนกลางได้รับการพัฒนาอย่างมาก และได้รับการยอมรับอย่างสูงจากบริษัทผู้ผลิตรถยนต์พลังงานใหม่หลายแห่ง ช่วยให้ลูกค้าคว้าออร์เดอร์สนับสนุนสำหรับรถรุ่นเรือธงหลายรุ่นได้สำเร็จ ความเสถียรของการทดสอบอัตโนมัติยังช่วยให้ลูกค้าลดการพึ่งพาบุคลากรผู้เชี่ยวชาญด้านการตรวจสอบคุณภาพ ทำให้การขยายกำลังการผลิตมีความยืดหยุ่นมากขึ้น