การผลิตแบบยืดหยุ่นร่วมมือระหว่างมนุษย์และเครื่องจักร

กระบวนการสำคัญทำงานอัตโนมัติ ขณะที่การจัดตำแหน่งชิ้นส่วนรูปทรงพิเศษที่ซับซ้อนยังคงอาศัยการช่วยเหลือจากมนุษย์ ให้ความสำคัญทั้งประสิทธิภาพและความยืดหยุ่นในการปรับเปลี่ยนการผลิต;

น้ำหนักเบาและลงทุนต่ำ

เมื่อเทียบกับสายการประกอบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ การลงทุนลดลงถึง 60% แถมยังใช้พื้นที่น้อยและไม่จำเป็นต้องปรับปรุงโรงงานขนาดใหญ่;

ออกแบบแบบโมดูลาร์ ขยายได้ และอัปเกรดได้

สามารถเพิ่มหุ่นยนต์ การตรวจสอบด้วยกล้อง และชุดพาเลต RFID ในภายหลัง เพื่ออัปเกรดสถานีทำงานอัตโนมัติเต็มรูปแบบได้อย่างราบรื่น;

แพ็กเกจการตรวจสอบย้อนกลับข้อมูลตลอดกระบวนการ

ผูกพันชิ้นงานด้วยเครื่องสแกนรหัสแบบมือถือ จัดเก็บข้อมูลการกดประกอบและการขันเกลียวไว้ในเครื่อง และเชื่อมต่อกับระบบ MES;

โครงสร้างอุปกรณ์จัดตำแหน่งที่เปลี่ยนได้อย่างรวดเร็ว

แท่นจัดตำแหน่งแบบเปลี่ยนได้รวดเร็ว เวลาเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ ≤ 20 นาที มีโปรแกรมกระบวนการหลายชุดในตัว;

การออกแบบระบบป้องกันความปลอดภัยหลายชั้น

ตะแกรงโฟโตอิเล็กทริก ปุ่มหยุดฉุกเฉิน และระบบป้องกันแรงดันเกิน เพื่อป้องกันอุบัติเหตุจากการหนีบและบดทับของมือ

รายการพารามิเตอร์

ตัวชี้วัดทางเทคนิค

ผลิตภัณฑ์ที่รองรับ

วาล์วรถยนต์ ชิ้นส่วนขนาดเล็กของระบบปรับอากาศ คอนโทรลเลอร์อิเล็กทรอนิกส์ ชิ้นส่วนภายในของหลังคาเปิด-ปิด/มือจับประตู รวมถึงชิ้นส่วนขนาดเล็กหลักของระบบควบคุมความร้อน

รอบการทำงานมาตรฐานของแต่ละสถานี

120~300 วินาทีต่อชิ้น ปรับตามกระบวนการเสริมจากมนุษย์

ระบบควบคุม

PLC ขนาดเล็ก Siemens S7-1500 HMI อุตสาหกรรมแบบเรียบง่ายขนาด 10 นิ้ว

ช่วงแรงดันที่ใช้

0.1~10kN ความแม่นยำ ±1% FS

ช่วงแรงบิดในการขันเกลียว

0.05~25N・m ควบคุมแรงบิดแบบวงจรปิดด้วยเซอร์โว

การตรวจสอบย้อนกลับ

เครื่องสแกนรหัสหนึ่งมิติ/สองมิติแบบมือถือ ผูกพันข้อมูลชิ้นงานแต่ละชิ้น

เวลาเปลี่ยนอุปกรณ์

≤20 นาที เปลี่ยนอุปกรณ์จัดตำแหน่งได้อย่างรวดเร็ว

พื้นที่ของแต่ละสถานีทำงาน

6㎡ มีล้อเลื่อนให้เลือก

อินเทอร์เฟซสำหรับการขยาย

รองรับ Profinet และ Modbus เชื่อมต่อกับระบบวิสัยทัศน์ หุ่นยนต์ และสายพานลำเลียงของสายการประกอบ

กระบวนการประกอบอัตโนมัติที่แม่นยำด้วยเซอร์โว

ดำเนินกระบวนการมาตรฐาน เช่น การกดประกอบปะเก็น การบีบปลายขั้ว และการขันน็อตให้เสร็จสมบูรณ์โดยอัตโนมัติ ระบบเก็บรวบรวมเส้นโค้งแรงกดประกอบและแรงบิดในการขันเกลียวแบบวงจรปิด เมื่อเกิดความเบี่ยงเบนของแรงดัน การรั่วไหล หรือการขันเกลียวผิดพลาด อุปกรณ์จะล็อกและแจ้งเตือนโดยอัตโนมัติ เพื่อป้องกันข้อบกพร่องในการประกอบตั้งแต่ต้นทาง ขณะที่งานด้วยมือทำหน้าที่เพียงโหลดชิ้นงานรูปทรงพิเศษและจัดแนวโครงสร้างซับซ้อน ช่วยลดข้อผิดพลาดจากการประกอบด้วยมือได้อย่างมาก

ฟังก์ชันการทดสอบผลิตภัณฑ์ใหม่ในปริมาณน้อยแบบยืดหยุ่น

มีฐานข้อมูลโปรแกรมกระบวนการผลิตกว่า 20 ชุดในตัว เมื่อลูกค้าพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ แค่นำเข้าพารามิเตอร์กระบวนการ ก็สามารถปรับแต่งสถานีได้อย่างรวดเร็วโดยไม่ต้องสั่งทำอุปกรณ์ใหม่ สถานีเดียวสามารถผลิตทดลองชิ้นส่วนต่างๆ 3 ถึง 5 ชนิดพร้อมกัน ตอบโจทย์ความต้องการของห้องปฏิบัติการ R&D และเวิร์กช็อปการผลิตทดลองได้อย่างลงตัว

ความสามารถในการอัปเกรดและขยายเป็นอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

สถานีทำงานมีอินเทอร์เฟซการสื่อสารและเชิงกลสำหรับหุ่นยนต์ การตรวจสอบด้วยกล้อง และสายพานลำเลียงแบบวงกลม เมื่อลูกค้าต้องการเพิ่มกำลังการผลิตในอนาคต ก็สามารถติดตั้งหุ่นยนต์หกแกน กล้องตรวจจับภาพ และโมดูลขนส่งพาเลต RFID ได้โดยตรง พร้อมอัปเกรดสถานีทำงานอัตโนมัติเต็มรูปแบบในที่เดียว โดยยังคงใช้ชุดควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ เครื่องกดประกอบ และเครื่องขันเกลียวเดิม เพื่อหลีกเลี่ยงการซื้ออุปกรณ์ซ้ำซาก

การจัดการและควบคุมการตรวจสอบย้อนกลับดิจิทัลแบบเบา

ผู้ปฏิบัติงานถือเครื่องสแกนรหัสสแกน QR Code ของชิ้นงาน อุปกรณ์จะผูกพันและจัดเก็บข้อมูลแรงกดประกอบ แรงบิด เวลาทำงาน และหมายเลขผู้ปฏิบัติงานโดยอัตโนมัติ ข้อมูลดังกล่าวสามารถเชื่อมต่อกับระบบ MES ของโรงงาน เพื่อสร้างรายงานการตรวจสอบคุณภาพแบบง่าย ตอบสนองข้อกำหนดการตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพชิ้นส่วนขั้นพื้นฐาน

การจัดการและควบคุมระบบป้องกันล็อกความปลอดภัย

มีตะแกรงป้องกันความปลอดภัยแบบโฟโตอิเล็กทริกติดตั้งทั้งสองด้านของสถานีทำงาน เมื่อมือมนุษย์เข้าไปในพื้นที่ทำงาน การกดประกอบและการขันเกลียวจะถูกหยุดโดยอัตโนมัติ ขณะที่แรงดันเกินและข้อผิดพลาดของโปรแกรมจะกระตุ้นให้เกิดการล็อกหยุดฉุกเฉิน และหน้าจอ HMI แบบซิงโครนัสจะแสดงรหัสข้อผิดพลาด เพื่อประกันความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงาน

คุณค่าทางการค้า: สถานีทำงานหนึ่งแห่งทดแทนแรงงานประกอบด้วยมือ 2 ถึง 3 คน อัตราการประกอบชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องลดลง 70% การผลิตทดลองผลิตภัณฑ์ใหม่ไม่ต้องลงทุนในสายการผลิตอัตโนมัติเต็มรูปแบบที่มีต้นทุนสูง ระยะเวลาคืนทุนของอุปกรณ์สั้นลงเหลือไม่ถึง 1 ปี สามารถอัปเกรดเป็นระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบได้ในที่เดียว ลดต้นทุนการจัดซื้ออุปกรณ์ระยะยาวลง 45%