การตรวจสอบพิเศษความแม่นยำสูงสำหรับผลิตภัณฑ์ชนิดเดียว

เซ็นเซอร์และโครงสร้างการปิดผนึกได้รับการปรับให้เหมาะสมโดยเฉพาะสำหรับชิ้นงาน ทำให้ความแม่นยำในการตรวจวัดดีกว่าโมดูลตรวจวัดบนสายการผลิตทั่วไปถึง 30%;

รองรับการทำงานได้ทั้งแบบออฟไลน์และออนไลน์

สามารถดำเนินการตรวจสอบคุณภาพแบบออฟไลน์ได้โดยลำพัง หรือเชื่อมต่อกับปลายสายการประกอบอัตโนมัติเพื่อทำการตรวจสอบขั้นสุดท้ายได้อย่างรวดเร็ว;

ขีดจำกัดการใช้งานที่เรียบง่าย

เริ่มต้นการตรวจวัดอัตโนมัติด้วยการกดปุ่มเพียงครั้งเดียว ไม่จำเป็นต้องอาศัยช่างเทคนิคผู้เชี่ยวชาญในการปฏิบัติงาน;

จัดเก็บข้อมูลการตรวจสอบทั้งหมดโดยอัตโนมัติ

สแกนรหัสเพื่อผูกชิ้นงาน เก็บค่าการตรวจวัดไว้ในเครื่องเป็นเวลา 10 ปี และส่งออกรายงานการตรวจสอบคุณภาพตามข้อกำหนด IATF ได้เพียงคลิกเดียว;

การออกแบบที่เบาและประหยัดพื้นที่

เครื่องมือหนึ่งชุดใช้พื้นที่เพียง 5–10 ตารางเมตร สามารถจัดวางได้อย่างยืดหยุ่นในพื้นที่ตรวจสอบคุณภาพใดก็ได้ภายในเวิร์กช็อป;

ตัวเลือกการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว

สามารถเพิ่มชิ้นส่วนอุปกรณ์จัดตำแหน่งแบบเปลี่ยนได้ รองรับการตรวจสอบชิ้นส่วนที่คล้ายกันจำนวนมากในซีรีส์เดียวกัน

รายการพารามิเตอร์

ตัวชี้วัดทางเทคนิค

ผลิตภัณฑ์ที่รองรับ

แกนเครื่องปรับอากาศ วาล์วหลายทาง ล็อกประตู ช่องแสง PTC ตัวควบคุม เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแผ่น และชิ้นส่วนอื่นๆ

จังหวะการตรวจวัดต่อชิ้นงาน

40–150 วินาทีต่อชิ้น ปรับแต่งตามจำนวนรายการทดสอบ

ระบบควบคุม

PLC ขนาดเล็ก Siemens S7-1500 HMI สัมผัสอุตสาหกรรมขนาด 10 นิ้ว

การจัดประเภทความแม่นยำในการตรวจวัด

การรั่วซึมของอากาศสูงสุด 1×10⁻⁶ mbar・L/s; แรงดัน ±0.1V; แรงบิด ±0.05N・m; ขนาด ±0.01mm

วิธีการจัดตำแหน่งแบบกด

การกดแบบนิวเมติก/เซอร์โว ความเที่ยงตรงในการจัดตำแหน่ง ±0.02mm

ตัวกลางการตรวจสอบย้อนกลับ

QR code/บาร์โค้ดของชิ้นงานผูกโยงข้อมูลการตรวจสอบทั้งชุด

พื้นที่เครื่องจักร

โครงสร้างรวมแนวตั้งบนโต๊ะขนาด 5–10 ตารางเมตร

ฟังก์ชันขยายเพิ่มเติม

รองรับการเชื่อมต่อกับ MES สัญญาณเตือนผลิตภัณฑ์เสียแบบภาพและเสียง รวมถึงตัวเลือกกลไกคัดแยกและกระจายอัตโนมัติ

ฟังก์ชันการตรวจสอบครบมิติเฉพาะสำหรับชิ้นส่วนและส่วนประกอบ

หน่วยทดสอบที่เกี่ยวข้องถูกผนึกเข้าด้วยกันตามความต้องการการทดสอบของลูกค้า: การตรวจวัดการรั่วซึมสุญญากาศ การทนแรงดันฉนวนไฟฟ้าสูง การทดสอบระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ CAN bus การลดแรงดันการไหล เสียงรบกวน NVH การตรวจสอบเชิงมิติแบบมองเห็นได้ การตรวจสอบแรงบิด; ติดตั้งอุปกรณ์จัดตำแหน่งเฉพาะแบบโปรไฟล์ ยึดชิ้นงานโดยไม่มีการเคลื่อนตัว ขจัดปัญหาการประเมินผลผิดพลาดจากการจับยึด และทำให้ความแม่นยำในการระบุผลิตภัณฑ์เสียมีค่าใกล้เคียง 100%.

การใช้งานแบบยืดหยุ่นของการตรวจสอบคุณภาพแบบออฟไลน์

ไม่จำเป็นต้องเชื่อมต่อกับสายการประกอบทั้งหมด สามารถวางคลังสินค้าสำเร็จรูปและพื้นที่ตรวจสอบคุณภาพแยกจากกัน ซึ่งเหมาะสำหรับการตรวจสอบแบบสุ่มและการตรวจสอบเต็มรูปแบบของชิ้นส่วนในล็อตขนาดเล็กถึงขนาดกลาง เมื่อทดลองผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่ในล็อตเล็ก ก็ไม่จำเป็นต้องสร้างสายการผลิตทั้งหมด เพียงซื้อเครื่องมือทดสอบก็สามารถตรวจสอบโรงงานได้ ลดการลงทุนในการทดลองผลิตได้อย่างมาก.

ฟังก์ชันการเชื่อมต่อไร้รอยต่อเข้ากับสายการผลิตออนไลน์

เครื่องมือได้เตรียมอินเทอร์เฟซการสื่อสารมาตรฐาน Profinet และสถานีโหลด-ขนถ่ายอัตโนมัติ สามารถติดตั้งได้โดยตรงที่ปลายสายการประกอบอัตโนมัติเต็มรูปแบบในฐานะสถานีตรวจสอบขั้นสุดท้าย EOL หลังการประกอบ ชิ้นงานจะไหลเข้าสู่เครื่องมือเพื่อการตรวจสอบโดยอัตโนมัติ และเมื่อเสร็จสิ้นการตรวจสอบ ผลิตภัณฑ์ที่ผ่าน/ไม่ผ่านจะถูกแยกออกโดยอัตโนมัติ บรรลุการเชื่อมโยงระหว่างการประกอบและการตรวจสอบแบบไร้คน

การติดตามข้อมูลอัตโนมัติและการส่งออกรายงาน

ผู้ปฏิบัติงานสแกน QR code เพื่อป้อนรหัสชิ้นงาน เครื่องจักรจะดำเนินการตรวจสอบทุกรายการโดยอัตโนมัติ ตัวชี้วัดทั้งหมดแสดงบนหน้าจอ HMI แบบเรียลไทม์ ผลิตภัณฑ์ที่ผ่านจะถูกปล่อยออกโดยอัตโนมัติ ส่วนผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านจะถูกล็อกพร้อมสัญญาณเตือนทั้งภาพและเสียง ข้อมูลการทดสอบทั้งหมดถูกจัดเก็บโดยอัตโนมัติ และสามารถส่งออกเป็นรายงานการตรวจสอบคุณภาพแบบ PDF ได้ตามล็อต วันที่ผลิต และรุ่นชิ้นงาน ซึ่งสอดคล้องอย่างสมบูรณ์กับข้อกำหนดการตรวจสอบคุณภาพ IATF16949 ของ OEM

การเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ในซีรีส์เดียวกันได้อย่างรวดเร็ว

ด้วยตัวเลือกอุปกรณ์จัดตำแหน่งแบบเปลี่ยนได้ ชิ้นงานเดียวกันสามารถตรวจวัดชิ้นส่วน 3–5 รายการในซีรีส์เดียวกันที่มีโครงสร้างคล้ายกันได้ เพียงเปลี่ยนแม่พิมพ์จัดตำแหน่งและเรียกโปรแกรมตรวจวัดที่ติดตั้งไว้ ใช้เวลาเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ ≤30 นาที เครื่องมือหนึ่งชุดสามารถตอบสนองความต้องการการตรวจสอบของชิ้นส่วนหลายรายการได้

คุณค่าทางการค้า: อัตราการพลาดการตรวจวัดและการประเมินผลผิดพลาดของชิ้นส่วนเสียในโรงงานลดลง 98% ทดแทนการตรวจสอบด้วยมือโดยใช้เครื่องมือวัดแบบถือและเครื่องมือตรวจสอบแบบง่ายได้อย่างสิ้นเชิง; เครื่องมือแบบออฟไลน์ไม่จำเป็นต้องติดตั้งสายการผลิตทั้งหมด ลดการลงทุนด้านอุปกรณ์ในขั้นตอนทดลองผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่ลง 70%; ข้อมูลการตรวจสอบถูกจัดเก็บโดยอัตโนมัติ ไม่ต้องกรอกบันทึกกระดาษด้วยมือ ช่วยประหยัดแรงงานด้านการตรวจสอบคุณภาพและค่าใช้จ่ายด้านการจัดการเอกสารได้มากในแต่ละปี.