โซลูชันที่ปรับแต่งได้สำหรับสภาพการทำงานสองแบบ

เราสามารถผลิตแบบสำหรับงานอาหารที่สะอาดและปราศจากฝุ่น รวมถึงแบบป้องกันการระเบิดและป้องกันการกัดกร่อนสำหรับงานเคมี ตามความต้องการ เพื่อให้เข้ากับมาตรฐานโรงงานของอุตสาหกรรมต่าง ๆ;

การวัดและบรรจุของเหลวที่มีความแม่นยำสูง

ความแม่นยำในการบรรจุสารทำความเย็น/สื่ออาหารอยู่ที่ ±0.2 กรัม ช่วยขจัดปัญหาการบรรจุมากเกินไปและการขาดแคลนวัสดุ

ความปลอดภัยแบบป้องกันการระเบิดครบวงจร

มอเตอร์ เซ็นเซอร์ และระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ทั้งหมดเป็นแบบป้องกันการระเบิดเกรด Ex d II BT4 ส่วนท่อส่งทำจากวัสดุป้องกันการกัดกร่อนและทนต่อการกัดกร่อนจากสารทำความเย็น;

การตรวจจับการรั่วซึมแบบสุญญากาศแห้งไร้น้ำ

ไม่มีการสัมผัสของเหลวตลอดกระบวนการ ช่วยหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนของอาหารและการเจือจางหรือเสื่อมคุณภาพของวัสดุเคมี;

การตรวจสอบย้อนกลับแบบครบวงจรตามชุดการผลิต

ผูกโยงวัสดุ พารามิเตอร์การบรรจุ และข้อมูลการทดสอบตามชุดการผลิต เพื่อตอบสนองข้อกำหนดด้านความปลอดภัยของอาหารและการตรวจสอบย้อนกลับตามกฎระเบียบของอุตสาหกรรมเคมี;

การจัดส่งแบบแยกส่วนเป็นโมดูล

หน่วยโหลด หน่วยตรวจจับการรั่วซึม และหน่วยคัดแยกสามารถแยกออกจากกันและใช้งานได้อย่างอิสระ เหมาะสำหรับโรงงานขนาดเล็กและขนาดกลางที่ต้องการทยอยเปิดดำเนินการ

รายการพารามิเตอร์

ตัวชี้วัดทางเทคนิค

ผลิตภัณฑ์ที่รองรับ

บรรจุภัณฑ์ปิดผนึกสำหรับอาหาร ถังบรรจุสารทำความเย็น ภาชนะบรรจุสื่อแลกเปลี่ยนความร้อนทางเคมี และชิ้นส่วนท่อส่งของเหลวแบบปิดผนึก

รอบการผลิตมาตรฐาน

120~300 วินาทีต่อชิ้น สามารถปรับได้ตามความสามารถในการบรรจุ

ระบบควบคุม

PLC ป้องกันการระเบิด Siemens S7-1500 (รุ่นเคมี)/PLC มาตรฐาน (รุ่นอาหาร) พร้อม HMI ป้องกันฝุ่นขนาด 12 นิ้ว

ความแม่นยำในการวัดของเหลว

±0.2 กรัม ช่วงการบรรจุ 5 กรัม~20 กิโลกรัม เป็นตัวเลือก

เกรดป้องกันการระเบิด (แบบเคมี)

Ex d II BT4 พร้อมระบบต่อลงดินป้องกันไฟฟ้าสถิตทั้งเครื่อง

ความแม่นยำในการตรวจจับการรั่วซึม

3×10⁻⁴ mbar·L/s ตรวจจับแบบสุญญากาศแห้ง

ระดับความสะอาด (แบบอาหาร)

ปรับให้เข้ากับโรงงานสะอาดระดับ Class 10,000 กลไกลำเลียงทำจากสแตนเลส 304

การตรวจสอบย้อนกลับ

ผูกโยงชุด RFID + รหัส QR ของผลิตภัณฑ์

พื้นที่สายการผลิต

มาตรฐาน 40 ม.×3.5 ม. แต่ละหน่วยแยกส่วนครอบคลุมพื้นที่ 6~10 ตร.ม.

การป้อนและการลำเลียงอัตโนมัติแบบสะอาด/ป้องกันการระเบิด

สายการผลิตอาหารใช้สายพานสแตนเลส 304 ไร้ฝุ่นในการลำเลียง ไม่มีเศษขยะหรือวัสดุปนเปื้อนน้ำมัน ส่วนสายการผลิตเคมีใช้มอเตอร์ป้องกันการระเบิด+สายพานป้องกันไฟฟ้าสถิต ในการขนถ่ายถังโลหะและชิ้นงานท่อส่งของเหลวแบบอัตโนมัติ โดยไม่มีความเสี่ยงของการเกิดประกายไฟตลอดกระบวนการ หุ่นยนต์หยิบจับและวางตำแหน่งชิ้นงานโดยอัตโนมัติ พร้อมความแม่นยำในการวางตำแหน่ง ±0.1 มม. เพื่อให้แน่ใจว่าการบรรจุจะตรงแนวอย่างแม่นยำ

ฟังก์ชันการบรรจุของเหลวอัตโนมัติที่มีความแม่นยำสูง

หน่วยปั๊มวัดปริมาณอิสระ ชั่งน้ำหนักและสอบเทียบแบบปิดวงจรแบบเรียลไทม์ ช่วยให้การบรรจุสารทำความเย็น น้ำมันบริโภค และสื่อแลกเปลี่ยนความร้อนทางเคมีเป็นไปอย่างแม่นยำ พร้อมระบบปิดและปิดผนึกอัตโนมัติเมื่อบรรจุเสร็จ บันทึกข้อมูลการบรรจุและน้ำหนักของแต่ละชิ้นอย่างสมบูรณ์ พร้อมแจ้งเตือนและแยกวัสดุกรณีขาดหรือเกิน เพื่อลดการสูญเสียวัตถุดิบ

ฟังก์ชันการตรวจจับการรั่วซึมแบบสุญญากาศ

หลังจากบรรจุชิ้นงานแล้ว จะถูกส่งไปยังสถานีตรวจจับการรั่วซึมแบบสุญญากาศ เพื่อตรวจสอบรอยเชื่อมของถังและรอยต่อการปิดผนึก หากพบการรั่วซึมในระดับจุลภาค รุ่นอาหารช่วยป้องกันการรั่วซึมและการเสื่อมคุณภาพของบรรจุภัณฑ์ ส่วนรุ่นเคมีช่วยป้องกันการระเหยและการรั่วซึมของสารทำความเย็นและสื่ออันตราย กระบวนการทั้งหมดเป็นการตรวจจับแบบแห้ง ไม่มีมลพิษทางน้ำและไม่มีการเจือจางของวัสดุ

ฟังก์ชันการคัดแยกตามลักษณะภายนอกด้วยสายตา

กล้องอุตสาหกรรมป้องกันฝุ่นตรวจจับการบิดเบี้ยวของถัง ฝาปิดผนึกเอียง ฉลากหาย หรือรอยเชื่อมชำรุด ผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องจะถูกแยกไปยังพื้นที่ซ่อมแซมโดยอัตโนมัติ ส่วนผลิตภัณฑ์ที่ผ่านเกณฑ์จะถูกกองและขนถ่ายโดยอัตโนมัติ ทดแทนแรงงานคัดแยกและตรวจสอบคุณภาพ 4–6 คน

การควบคุมดิจิทัลแบบชุด

ระบบบันทึกเวลาเก็บวัตถุดิบ พารามิเตอร์การบรรจุ และผลการตรวจจับการรั่วซึมตามชุดการผลิต ข้อมูลดังกล่าวเชื่อมต่อกับระบบ MES เพื่อสร้างรายงานการตรวจสอบคุณภาพรายชุด ซึ่งสอดคล้องกับข้อกำหนดด้านความปลอดภัยในการผลิตอาหารและข้อกำหนดด้านการตรวจสอบย้อนกลับของสารเคมีอันตราย พร้อมรองรับการเข้าถึงแฟ้มข้อมูลการผลิตทั้งหมดได้ทุกเมื่อตามข้อกำหนดของหน่วยงานกำกับดูแล

คุณค่าทางการค้า: ลดการสูญเสียวัตถุดิบจากการบรรจุลงได้ 70% ยกเลิกตำแหน่งงานตรวจสอบคุณภาพและคัดแยกแบบแมนนวลทั้งหมด อัตราผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องในกลุ่มอาหารและเคมีลดลงเหลือต่ำกว่า 0.4% สายการผลิตแบบบูรณาการป้องกันการระเบิดช่วยหลีกเลี่ยงความเสี่ยงด้านความปลอดภัยในการผลิตสารเคมีอันตราย ลดค่าใช้จ่ายด้านการกำกับดูแลและความปลอดภัย พร้อมทั้งคืนทุนการลงทุนด้านอุปกรณ์ภายใน 1.8 ปี